Az 5s azok közé a lean eszközök, lean módszerek közé tartozik, amelyek segítségével egy vállalat hatékonyan mozdíthatja elő a Kaizent, vagyis a folyamatos fejlesztést, jobbítást.
Az 5s rendszer a vállalaton belül a munkahelyek rendezett kialakítására fókuszál, ezzel javítja a hatékonyságot. Az 5s a lean és a Kaizen tevékenységek vállalaton belüli megvalósításának alapja. Az 5s tehát egy folyamatszervezési eszköz, ami viszonylag új, mégis a legnépszerűbbek közé tartozik.
Az 5s módszer kialakulása és lényege
Eredetét tekintve az 5s egy viszonylag fiatal japán módszer, amit 1991-ben mutatott be Takashi Osada. (Bár egyes források szerint az 5s eredete is Óno Taiicsi nevéhez köthető, aki a Ford autógyár módszereit tanulmányozva alkotta meg a lean menedzsment alapját képező Toyota Termelési Rendszert).
Az 5s rendszer lényege, hogy leegyszerűsíti a vállalati folyamatokat, javítja a hatékonyságot, csökkenti az időveszteséget és a selejt mennyiségét. Mindezt egy olyan vállalati kultúra, viselkedésmód kialakításával és standarizálásával éri el, amely a dolgozók szintjén működik.
Az 5s módszer lépései
Az 5s rendszer egyes lépései kétféleképpen is értelmezhetőek, alkalmazhatóak:
- közvetlenül, például egy termelő vállalat, egy ipari gyártó cég munkahelyeinek, gyártási folyamatainak kialakítása során.
- Általános értelemben, a vállalati folyamatok tágabb kontextusában.
Az alábbiakban mindkét jelentésre kitérünk.
1.Seiri – szelektálás
Annak eldöntése, hogy a munkahelyen a termelés szempontjából melyik tárgy szükséges és melyik nem. A szükségtelen tárgyak eltávolítása.
Ugyanakkor ide tartozik a vállalati folyamatok eredményeként létrejövő termékek, szolgáltatások előállításához valóban szükséges lépések azonosítása és a felesleges tevékenységek elhagyása is.
2. Seiton – elrendezés
A szükséges dolgok minél praktikusabb, logikusabb elhelyezése, rendszerezése, megjelölése és tárolása. A lényeg, hogy a munka során minél könnyebben, egyszerűbben és gyorsabban hozzáférhetők legyenek.
A folyamatok lépéseinek sorrendjét úgy kell meghatározni, hogy az a legpraktikusabb legyen. Ide tartozik a folyamatokban szereplő tevékenységek számára az ideális helyszín kijelölése és az elvégzésükhöz szükséges eszközök, anyagok stb. megfelelő rendszerezése és tárolása.
3. Seiso – takarítás
A géphibák, leállások és a selejt keletkezésének megakadályozása érdekében kulcsfontosságú a minél előbb elvégzett takarítás. Az 5s keretében ez is rutinszerűen, kvázi automatikusan működik.
4. Seiketsu – standardizálás
A fenti három pont rutinszerű alkalmazása, vállalati szabvánnyá tétele, amely garantálja, hogy a munkahelyi rend, valamint szervezettség tartósan a kívánt szinten érvényesül.
5. Shitsuke – fenntartás
A fenti 4 pont integrálása a vállalati képzésekbe és a vállalati kultúrába. A cél, illetve az eredmény, hogy az 5s rendszer alapelveinek megfelelően a munkatársak proaktívan, öntevékenyen és fegyelmezetten végzik el az 5s-hez tartozó tevékenységeket.
Az 5s módszer alapján kialakított szerszámtároló – Fotó: Wikipédia
Az 5s módszer alkalmazása
Az 5s minden olyan területen használható, ahol effektív munkavégzés folyik. Ez történhet adott esetben egy termelő vállalatnál a gyártásban, a munkahelyek és a termelés kialakítása során. De alkalmazható az irodai folyamatok hatékonyságának növelésére is.
Az 5s bevezetésénél az egyik fő szempont, hogy a dolgozók átlássák a módszert és képesek legyenek azonosulni vele. Ezért lényeges a teljes állomány bevonása a képzésbe, valamint az, hogy ne az azonnali eredményekre helyezzük a hangsúlyt. Fontos továbbá, hogy az 5s elemei szervesen beépüljenek a mindennapi munkakultúrába, és így hosszú távon is fenntartható váljanak. Az 5s bevezetése ezért egy hosszú távú, idő- és munkaigényes folyamat, amit nem érdemes siettetni.
Az 5s módszer eredménye
- hatékony munkakörnyezet
- minőségi munkavégzés
- az átfutási idő csökkenése
- a minőség javulása
- kisebb készletek
- kevesebb géphiba
- csökkenő költségek
